广汽非晶合金电驱实现全球率先量产！携手中科院材料所引领电机材料革金秋购车福利至高8000元置换补贴命 9月

近日，广汽集团联合中国科学院东莞材料科学与技术研究所，正式完成非晶合金电驱产业化落地，标志着国内在电机核心材料领域实现颠覆性突破，一场属于中国车企的电机材料革命就此拉开序幕。

看似美好的前沿材料，产业化之路却充满挑战。非晶合金薄而脆，传统硅钢电机冲压工艺完全无法复用，车规级大批量制造堪称行业难题。由汪卫华院士领衔的东莞材料所团队深耕基础材料研究，广汽发挥整车工程化、量产制造能力，双方开启产学研深度协同攻关，从零搭建激光切割、精密叠压、专属热处理整套非标产线，成功将非晶铁芯叠压层数提升至3800层，达到传统硅钢电机的10倍，充分释放材料本身性能潜力。

这项“基于超薄非晶材料的低损耗定子铁芯精密制造关键技术和应用”项目，斩获第51届日内瓦国际发明展最高奖项评审团特别金奖；依托该技术打造的非晶合金电驱，拿下2025年度全球新能源汽车动力系统创新技术，入选2026年度中国汽车工程学会科技进步奖一等奖，核心非晶铁芯叠压量产工艺纳入国家《禁止出口限制出口技术目录》，实现关键技术自主可控。

这项“基于超薄非晶材料的低损耗定子铁芯精密制造关键技术和应用”项目，斩获第51届日内瓦国际发明展最高奖项评审团特别金奖；依托该技术打造的非晶合金电驱，拿下2025年度全球新能源汽车动力系统创新技术，入选2026年度中国汽车工程学会科技进步奖一等奖，核心非晶铁芯叠压量产工艺纳入国家《禁止出口限制出口技术目录》，实现关键技术自主可控。
从硬核性能来看，这套非晶合金电驱电机峰值效率可达99.03%，电驱系统工况效率94.184%，电机最高转速30000rpm，量产电机功率密度17.29kW/kg，铁芯损耗直接下降75%，搭配碳化硅电控，电控损耗降低71.6%，实现一度电多跑一公里的实际提升，直接转化为用户真实续航收益。